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Die Oberflächenmodifizierung von Pulvern wird größtenteils durch die Einwirkung von Oberflächenmodifikatoren auf die Pulveroberfläche erreicht. Daher hat die Formulierung von Oberflächenmodifikatoren (Sorte, Dosierung und Verwendung) einen wichtigen Einfluss auf die Modifizierungswirkung der Pulveroberfläche und die Anwendungsleistung des modifizierten Produkts. Die Formulierung von Oberflächenmodifikatoren ist sehr zielgerichtet, d. h. sie weist die Charakteristik „Ein Schlüssel öffnet ein Schloss“ auf, was vor allem die Auswahl der Sorten, die Festlegung der Dosierung und den Einsatz umfasst.1. Screening von Oberflächenmodifikatoren Die wichtigsten Überlegungen bei der Auswahl von Oberflächenmodifikatortypen sind die Eigenschaften der Pulverrohstoffe, der Zweck oder Anwendungsbereich des Produkts sowie Faktoren wie Prozess, Preis und Umweltschutz. (1) Eigenschaften von Pulverrohstoffen Die Eigenschaften von Pulverrohstoffen sind hauptsächlich Säuregehalt, Alkalität, Oberflächenstruktur und funktionelle Gruppen, Adsorptions- und chemische Reaktionseigenschaften usw. Oberflächenmodifikatoren, die chemisch reagieren oder chemisch mit der Oberfläche von Pulverpartikeln adsorbieren können, sollten so weit wie möglich ausgewählt werden, weil Die physikalische Adsorption lässt sich bei der anschließenden Anwendung unter starkem Rühren oder Extrudieren leicht desorbieren. Beispielsweise können sich die Oberflächen von sauren Silikatmineralien wie Quarz, Feldspat, Glimmer und Kaolin mit Silan-Kupplungsmitteln verbinden, um eine relativ starke chemische Adsorption zu erzeugen; Allerdings können Silan-Haftvermittler im Allgemeinen nicht chemisch mit alkalischen Carbonatmineralien reagieren oder chemisch adsorbieren, während Titanat- und Aluminat-Haftvermittler unter bestimmten Bedingungen und in einem bestimmten Ausmaß chemisch mit alkalischen Carbonatmineralien adsorbieren können. Daher sind Silan-Haftvermittler im Allgemeinen nicht für die Verwendung als Oberflächenmodifikatoren für alkalische Carbonat-Mineralpulver wie leichtes Calciumcarbonat und schweres Calciumcarbonat geeignet. (2) Produktnutzung Die Verwendung des Produkts ist der wichtigste Gesichtspunkt bei der Auswahl eines Oberflächenmodifikators. Unterschiedliche Anwendungsbereiche stellen unterschiedliche technische Anforderungen an die Anwendungsleistung von Pulvern, wie z. B. Oberflächenbenetzbarkeit, Dispergierbarkeit, pH-Wert, Deckvermögen, Witterungsbeständigkeit, Glanz, antibakterielle Eigenschaften, UV-Schutz usw. Dies ist einer der Gründe, warum Oberflächenmodifikatoren dies tun sollten entsprechend ihrer Verwendung ausgewählt werden. Beispielsweise erfordern anorganische Pulver (Füllstoffe oder Pigmente), die in verschiedenen Kunststoffen, Kautschuken, Klebstoffen, öligen oder lösungsmittelbasierten Beschichtungen verwendet werden, eine gute Oberflächenlipophilie, d. h. eine gute Affinität oder Kompatibilität mit organischen Polymergrundmaterialien, was die Auswahl von Oberflächenmodifikatoren erfordert Dadurch kann die Oberfläche des anorganischen Pulvers hydrophob und oleophil gemacht werden. Anorganische Pigmente, die in Keramikrohlingen verwendet werden, müssen nicht nur im trockenen Zustand eine gute Dispergierbarkeit aufweisen, sondern auch eine gute Affinität zu anorganischen Rohlingen haben und gleichmäßig in den Rohlingen dispergiert werden können. Oberflächenmodifikatoren für anorganische Pulver (Füllstoffe oder Pigmente), die in Farben oder Beschichtungen auf Wasserbasis verwendet werden, erfordern eine gute Dispergierbarkeit, Sedimentationsstabilität und Verträglichkeit der modifizierten Pulver in der Wasserphase. Die Auswahl anorganischer Oberflächenmodifikatoren richtet sich hauptsächlich nach den funktionellen Anforderungen des Pulvermaterials im Anwendungsbereich. Um beispielsweise Titandioxid eine gute Witterungsbeständigkeit und chemische Stabilität zu verleihen, sollten SiO2 und Al2O3 für die Oberflächenbeschichtung (Film) verwendet werden, und um weißen Glimmerpigmenten einen guten Perlglanzeffekt zu verleihen, sollte TiO2 für die Oberflächenbeschichtung (Film) verwendet werden. Gleichzeitig verfügen unterschiedliche Anwendungssysteme über unterschiedliche Komponenten. Bei der Auswahl eines Oberflächenmodifikators muss auch die Kompatibilität und Kompatibilität mit den Komponenten des Applikationssystems berücksichtigt werden, um den Ausfall anderer Komponenten im System durch den Oberflächenmodifikator zu vermeiden. (3) Änderungsprozess Auch der Modifizierungsprozess ist einer der wichtigen Aspekte bei der Auswahl eines Oberflächenmodifizierungsmittels, wie z. B. Temperatur, Druck und Umgebungsfaktoren. Alle organischen Oberflächenmodifikatoren zersetzen sich bei einer bestimmten Temperatur. Beispielsweise variiert der Siedepunkt von Silan-Haftvermittlern je nach Typ zwischen 100 und 310 °C. Daher liegt die Zersetzungstemperatur bzw. Siedetemperatur des ausgewählten Oberflächenmodifikators vorzugsweise höher als die Verarbeitungstemperatur während der Anwendung. Derzeit werden beim Oberflächenmodifizierungsprozess hauptsächlich zwei Methoden angewendet: die Trockenmethode und die Nassmethode. Beim Trockenverfahren muss die Wasserlöslichkeit nicht berücksichtigt werden. Beim Nassverfahren muss jedoch die Wasserlöslichkeit des Oberflächenmodifikators berücksichtigt werden, denn nur wenn er in Wasser löslich ist, kann er vollständig mit den Pulverpartikeln in Kontakt kommen und mit ihnen reagieren in einer feuchten Umgebung. Beispielsweise kann Stearinsäure zur trockenen Oberflächenmodifizierung von Calciumcarbonatpulver verwendet werden (entweder direkt oder nach Auflösen in einem organischen Lösungsmittel). Bei der Nassoberflächenmodifikation ist es jedoch bei direkter Zugabe von Stearinsäure nicht nur schwierig, den erwarteten Oberflächenmodifikationseffekt (hauptsächlich physikalische Adsorption) zu erzielen, sondern auch die Ausnutzungsrate ist gering. Der Oberflächenmodifikator geht nach der Filtration stark verloren und die Emission organischer Stoffe im Filtrat übersteigt den Standard. Bei anderen Arten organischer Oberflächenmodifikatoren kommt es ebenfalls zu ähnlichen Situationen. Daher müssen Oberflächenmodifikatoren, die nicht direkt in Wasser löslich sind, sondern in einer feuchten Umgebung verwendet werden müssen, vorher verseift, amonisiert oder emulgiert werden, damit sie in wässriger Lösung gelöst und dispergiert werden können. (4) Preis- und Umweltfaktoren Schließlich sollten bei der Auswahl von Oberflächenmodifikatoren auch Preis- und Umweltfaktoren berücksichtigt werden. Versuchen Sie unter der Prämisse, die Anforderungen an die Anwendungsleistung zu erfüllen oder die Anwendungsleistung zu optimieren, einen günstigeren Oberflächenmodifikator zu verwenden, um die Kosten der Oberflächenmodifizierung zu senken. Achten Sie gleichzeitig darauf, einen Oberflächenmodifikator zu wählen, der die Umwelt nicht belastet.2. Dosierung des Oberflächenmodifikators Theoretisch ist die zur Erzielung einer Monoschichtadsorption auf der Partikeloberfläche erforderliche Dosierung die optimale Dosierung, die mit der spezifischen Oberfläche des Pulverrohmaterials und der Querschnittsfläche des Oberflächenmodifikatormoleküls zusammenhängt, aber diese Dosierung ist nicht unbedingt die Dosierung des Oberflächenmodifikators, wenn eine 100-prozentige Abdeckung erreicht wird. Bei der Modifikation anorganischer Oberflächenbeschichtungen können unterschiedliche Beschichtungsraten und Beschichtungsschichtdicken unterschiedliche Eigenschaften wie Farbe, Glanz usw. aufweisen. Daher sollte die tatsächlich optimale Dosierung durch Modifikationstests und Anwendungsleistungstests ermittelt werden. Dies liegt daran, dass die Dosierung des Oberflächenmodifikators nicht nur von der Verteilung des Oberflächenmodifikators während der Oberflächenmodifizierung und der Gleichmäßigkeit der Beschichtung abhängt, sondern auch von den spezifischen Anforderungen des Anwendungssystems an die Oberflächeneigenschaften und technischen Indikatoren des Pulverrohstoffs Materialien. Bei der Nassmodifizierung entspricht die tatsächliche Beschichtungsmenge des Oberflächenmodifikators auf der Pulveroberfläche nicht unbedingt der Dosierung des Oberflächenmodifikators, da immer ein Teil des Oberflächenmodifikators nicht mit den Pulverpartikeln reagiert und dabei verloren geht Filtration. Daher sollte die tatsächliche Dosierung höher sein als die Dosierung, die zur Erzielung einer Monoschichtadsorption erforderlich ist.3. Verfahren zur Verwendung von Oberflächenmodifikatoren Die Methode zur Verwendung von Oberflächenmodifikatoren ist einer der wichtigen Bestandteile der Oberflächenmodifikatorformel und hat einen wichtigen Einfluss auf die Oberflächenmodifizierungswirkung von Pulvern. Eine gute Verwendungsmethode kann den Dispersionsgrad von Oberflächenmodifikatoren und die Oberflächenmodifizierungswirkung von Pulvern verbessern. Im Gegenteil kann eine unsachgemäße Verwendung die Menge der verwendeten Oberflächenmodifikatoren erhöhen und der Modifikationseffekt kann nicht den erwarteten Zweck erreichen. Die Methode zur Verwendung von Oberflächenmodifikatoren umfasst Vorbereitungs-, Dispergier- und Zugabemethoden sowie die Reihenfolge der Zugabe bei Verwendung von mehr als zwei Oberflächenmodifikatoren. (1) Vorbereitung Die Herstellungsmethode von Oberflächenmodifikatoren hängt von der Art der Oberflächenmodifikatoren, dem Modifizierungsprozess und der Modifizierungsausrüstung ab. Unterschiedliche Oberflächenmodifikatoren erfordern unterschiedliche Vorbereitungsmethoden. Bei Silan-Haftvermittlern werden beispielsweise Silanole an die Oberfläche von Pulvern gebunden. Um einen guten Modifizierungseffekt (chemische Adsorption) zu erzielen, ist es daher am besten, vor der Zugabe zu hydrolysieren. Für andere organische Oberflächenmodifikatoren, die vor der Verwendung verdünnt und aufgelöst werden müssen, wie Titanat, Aluminat, Stearinsäure usw., sollten zum Verdünnen und Auflösen entsprechende organische Lösungsmittel wie wasserfreies Ethanol, Toluol, Ether, Aceton usw. verwendet werden . Organische Oberflächenmodifikatoren wie Stearinsäure, Titanat, Aluminat usw., die im Nassmodifizierungsprozess nicht direkt in Wasser löslich sind, sollten vorab verseift, ammonisiert oder emulgiert werden, um in Wasser lösliche Produkte zu erhalten. (2) Additionsmethode Der beste Weg, Oberflächenmodifikatoren hinzuzufügen, besteht darin, dass Oberflächenmodifikatoren und Pulver gleichmäßig und vollständig in Kontakt kommen, um einen hohen Grad an Dispersion der Oberflächenmodifikatoren und eine gleichmäßige Beschichtung der Oberflächenmodifikatoren auf der Partikeloberfläche zu erreichen. Daher ist es am besten, eine kontinuierliche Sprüh- oder Tropfmethode (Zugabe) in Abhängigkeit von der Pulverzufuhrgeschwindigkeit zu verwenden. Natürlich kann nur ein kontinuierlicher Pulver-Oberflächenmodifikator eine kontinuierliche Zugabe von Oberflächenmodifikatoren erreichen. Die Herstellungsmethode anorganischer Oberflächenmodifikatoren ist relativ speziell und es müssen mehrere Faktoren wie der pH-Wert der Lösung, die Konzentration, die Temperatur und die Zusatzstoffe berücksichtigt werden. Wenn beispielsweise Titandioxid auf die Oberfläche von Muskovit aufgetragen wird, muss Titanylsulfat oder Titantetrachlorid vorher hydrolysiert werden. (3) Reihenfolge der Zugabe von Medikamenten Wenn mehr als zwei Oberflächenmodifizierungsmittel zur Behandlung des Pulvers verwendet werden, hat die Reihenfolge der Zugabe von Arzneimitteln auch einen gewissen Einfluss auf den endgültigen Oberflächenmodifizierungseffekt. Bei der Bestimmung der Reihenfolge der Zugabe von Oberflächenmodifikatoren müssen wir zunächst die Rolle jedes der beiden Oberflächenmodifikatoren und die Wirkungsweise auf die Pulveroberfläche analysieren (ob es sich hauptsächlich um physikalische Adsorption oder chemische Adsorption handelt). Im Allgemeinen wird zuerst der Oberflächenmodifikator hinzugefügt, der die Hauptrolle spielt und hauptsächlich chemisch adsorbiert wird, und der Oberflächenmodifikator, der die sekundäre Rolle spielt und hauptsächlich physikalisch adsorbiert wird, wird später hinzugefügt. Wenn beispielsweise ein Haftvermittler und Stearinsäure gemischt werden, sollte im Allgemeinen zuerst der Haftvermittler und später die Stearinsäure hinzugefügt werden, da der Hauptzweck der Zugabe von Stearinsäure darin besteht, die Hydrophobie und Lipophilie des Pulvers zu verbessern und die Menge des Kopplungsmittels und die Kosten des Modifikationsvorgangs reduzieren.

Im Allgemeinen können die Hauptverschleißarten entsprechend dem Verschleißmechanismus und der Wechselwirkung zwischen Materialien und Schleifmitteln sowie Materialien und Materialien im Verschleißsystem in abrasiven Verschleiß, adhäsiven Verschleiß, Erosionsverschleiß, Ermüdungsverschleiß, korrosiven Verschleiß und Reibverschleiß unterteilt werden. usw. 6 Typen.   1.1 Abrasiver Verschleiß   Harte Partikel oder Vorsprünge, die von außen zwischen die Reibflächen eindringen, reißen viele Rillen auf der Oberfläche des weicheren Materials aus, was zu Materialmigration und einem Verschleißphänomen führt, das als abrasiver Verschleiß bezeichnet wird.   Die Hauptfaktoren, die diese Art von Verschleiß beeinflussen: In den meisten Fällen ist die Verschleißfestigkeit umso besser, je höher die Härte des Materials ist. der Verschleiß nimmt mit zunehmender durchschnittlicher Größe der Verschleißpartikel zu; Der Verschleiß nimmt mit zunehmender Härte der Schleifpartikel zu. Erhöhung usw.   1.2 Adhäsiver Verschleiß:   Verschleiß durch Materialabfall oder -übertragung von einer Oberfläche auf eine andere durch Festphasenschweißen, wenn sich Kontaktflächen gegeneinander bewegen.   Die Hauptfaktoren, die den Adhäsionsverschleiß beeinflussen: Ähnliche Reibpaarmaterialien haften leichter als unterschiedliche Materialien. Durch Oberflächenbehandlung (z. B. Wärmebehandlung, Sprühen, chemische Behandlung usw.) kann der Klebstoffverschleiß verringert werden. spröde Materialien haben eine höhere Adhäsionsbeständigkeit als Kunststoffmaterialien; Die Oberfläche des Materials ist rau. Je kleiner der Gradwert, desto stärker ist die Antihaftfähigkeit. Durch die Kontrolle der Temperatur der Reibfläche und die Verwendung von Schmiermitteln kann der Adhäsionsverschleiß usw. verringert werden.   1.3 Erosion oder erosiver Verschleiß   Wenn eine Flüssigkeit, die strömende Partikel (fest, flüssig oder gasförmig) enthält, auf die Oberfläche eines Materials trifft, wird ein Verschleißphänomen als Erosionsverschleiß bezeichnet.   Die Hauptfaktoren, die den Erosionsverschleiß beeinflussen, sind die Aufprallgeschwindigkeit und der Winkel der strömenden Partikel.   1.4 Ermüdungsverschleiß   Wenn sich zwei Materialien relativ zueinander bewegen (rollen oder gleiten), wird die Kontaktfläche immer wieder zyklisch beansprucht. Wenn die zyklische Beanspruchung die Kontaktermüdungsfestigkeit der Materialien übersteigt, bilden sich Ermüdungsrisse an der Kontaktfläche oder irgendwo unter der Oberfläche, wodurch die Oberflächenschicht teilweise abfällt. Dieses Phänomen wird als Ermüdungsverschleiß bezeichnet.   Die Hauptfaktoren, die den Ermüdungsverschleiß beeinflussen: Je höher die Oberflächenhärte des Teils, desto geringer ist das Risiko von Ermüdungsrissen. Durch die Reduzierung der Oberflächenrauheit kann die Ermüdungslebensdauer des Teils verbessert werden. Hochviskoses Schmieröl kann die Widerstandsfähigkeit gegen Ermüdungsverschleiß verbessern, was sich positiv auf die Verbesserung der Ermüdungslebensdauer auswirkt. Lebensdauer usw.   1.5 Korrosiver Verschleiß   Beim Reibungsprozess kommt es zu einer chemischen oder elektrochemischen Reaktion zwischen der Reibfläche und dem umgebenden Medium, was zum Verlust von Oberflächenmaterialien führt, was als Korrosionsverschleiß bezeichnet wird.   Die wichtigsten Faktoren, die den Korrosionsverschleiß beeinflussen: die Eigenschaften korrosiver Medien (wie Säuren, Laugen, Salze), die Eigenschaften des Oxidfilms auf der Oberfläche von Teilen sowie Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit.   1.6 Reibverschleiß   Passungsverschleiß tritt auf, wenn aneinander gepresste Metalloberflächen mit kleinen Amplituden vibrieren, wodurch auf der Kontaktfläche oxidierte Verschleißpartikel entstehen, die sich nur schwer von den Kontaktteilen entfernen lassen.   Die Hauptfaktoren, die den Reibverschleiß beeinflussen: Der Verschleiß ähnlicher Materialien ist viel schwerwiegender als der von unterschiedlichen Materialien.

Die Sauberkeit des Strahlzerkleinerers ist ein wichtiger Indikator beim Zerkleinerungsvorgang. Da der Strahlzerkleinerer in direktem Kontakt mit dem Material steht, ist die Sauberkeit des Strahlzerkleinerers sehr wichtig und wirkt sich direkt auf die Qualität des Materials aus. Nach dem Gebrauch muss es gereinigt werden. Reinigen Sie es einfach und reinigen Sie es sorgfältig, um es für den nächsten Gebrauch bequemer zu machen und eine Beeinträchtigung der Qualität der Materialien zu vermeiden. Im Folgenden erklärt Ihnen der Herausgeber von Longyi Equipment einige Methoden zum Reinigen der Mühle.   1. Nachdem die Produktion der Strahlmühle abgeschlossen ist, schalten Sie den Strom aus und schicken Sie alle in der Produktion befindlichen Materialien gemäß den Materialein- und -austrittsverfahren zur Zwischenstation. Hängen Sie ein Schild auf, das darauf hinweist, dass das Gerät zur Reinigung bereit ist.   2. Öffnen Sie den chemischen Zerkleinerer und bewegen Sie den Auffangbeutel, das Sieb, den abnehmbaren Luftkanal usw. in die Spüle im Reinraum. Gießen Sie etwa 2/3 der Menge 30–40 °C warmes Wasser in das Waschbecken, lassen Sie es 10–30 Minuten einweichen und waschen Sie dann die Vorder- und Rückseite des Pulverauffangbeutels wiederholt unter fließendem Wasser, bis der Pulverauffangbeutel sauber ist;   3. Verwenden Sie einen sauberen, in warmes Wasser getauchten Speziallappen und wischen Sie den Materialeinlass des Brechers, den inneren Hohlraum des Brechers, den Materialauslass und die Pulversammelkammer wiederholt ab, bis sie sauber sind. 4. Waschen Sie das Sieb und den Luftkanal mit einer weichen Bürste, um die Wasserflüssigkeit zu klären, und spülen Sie sie dreimal mit ionisiertem Wasser. Trocknen Sie es in einem sauberen Bereich auf der gleichen Höhe wie der Zerkleinerungsraum und stellen Sie es beiseite.   5. Wischen und reinigen Sie die Innenwand des chemischen Brechers, das Pulverförderrohr und den Zyklonabscheider gründlich mit einem Entionisierer.   6. Trocknen Sie die oben genannten Teile mit einem sauberen, trockenen Handtuch und wischen Sie sie anschließend mit 75 %igem Ethanol sauber.   7. Wischen Sie den Boden des Operationssaals, den Stromverteilerschrank, den Motor und den Operationsschrank sauber. Nachdem die Beutel und Siebe getrocknet sind, reinigen und spülen Sie den Boden im Operationssaal regelmäßig, um sicherzustellen, dass sich kein Staub oder Wasser auf dem Boden ansammelt.   Oben erfahren Sie, wie Sie den Strahlzerstäuber reinigen. Ich hoffe, es kann Ihnen helfen. Für weitere Informationen folgen Sie uns bitte weiterhin!